一、 每个产品的国家标准：耐热输送带执行HG 2297-92标准  
二、性能要求：(1)可以在150℃条件下长期使用，可以在高于150℃的条件下短期使用。(2)不但要在常温下有较好的耐磨性，而且要求在高温条件下不劣化。(3)硫化前要有一定的自粘性和与缓冲胶的互粘性，硫化后有较高的粘合强度。(4)硬度和拉伸性能达到要求。 
  
三、配方 
原材料 
基本配方 /质量份 
原材料 
基本配方 /质量份 三元乙丙橡胶 
100 氧化镁 10 氧化锌 10 促进剂M 2 硬脂酸 1 促进剂TMTD 2 防老剂D 2 促进剂ZDC 1.5 中超耐磨炉黑 
50 硫黄 2.5 四线油 15   歧化松油 
5 
合计 201 
硫化胶物性（153℃×50min）；硬度（邵氏A型）69度；拉伸强度12.45MPa； 
300%定伸应力5.49MPa；扯断有效变形20%；阿克隆磨耗1.062cm3
。 
 
①生胶：（三元乙丙橡胶100） 
耐热输送带覆盖胶较常用的橡胶品种是SBR，IIR和EPR。目前，SBR是较常用的，但它只适合在12O℃ 以下使用；IIR的耐高温性能比SBR好，但工艺性能差，价格又太高，国内使用得很少；EPR耐热性能和价格都比较适中，适于生产耐热输送带。 
EPR的耐热性良好，长期使用也不易龟裂，受热后硬度虽然也升高，但升高程度比SBR低得多，而且硬度升高后，其耐磨性能还有所改善。EPM 硫化太慢，因此生产中多采用EPDM。另外，我国国内已有EPDM 在大量生产，价格也比IIR便宜得多。 ②硫化体系：（氧化锌10、硬脂酸1、硫黄2.5、氧化镁10、促进剂M  2、促进剂TMTD  2、促进剂ZDC  1.5） 
过氧化物硫化胶料的耐热性较好，但硫化速率较慢。为了提高硫化速度，可以加入少量硫黄和促进剂。 ③填充补强体系：（中超耐磨炉黑50） 
胶料的强度较高，硬度适中，耐磨性较好。 ④软化增塑体系:（四线油15、歧化松油5） 
加入软化剂可大大提高EPDM 的自粘性和拉断伸长率，但是用量过多会降低胶料的耐热性能。 ⑤防护体系：（防老剂D  2） 
延缓橡胶的老化，延长制品的使用寿命。
四、工艺
(1)胶料混炼  加料顺序：EPDM一氧化锌,硬脂酸,氧化镁一防老剂D一中超耐磨炉黑一四线油, 歧化松油一硫黄一促进剂TMTD,促进剂M,促进剂ZDC  EPDM的工艺性能较差，开炼机混炼时易脱辊，混炼困难；缓冲胶中因加入了大量软化剂，采用开炼机混炼极易粘辊，操作相当困难。 (2)成型工艺  EPDM 自粘性差，利用缓冲胶的热粘性，在成型机的压力下趁热可以将覆盖胶顺利贴合，但出片后放置时间过长就难以贴合。因此，出片后1 h之内必须贴合完成。 (3)硫化工艺  时间：50min ；温度：153℃ ；  EPDM 硫化慢，硫化时间是普通输送带的2倍，硫化时间不足或温度偏低容易造成胶层起泡，因此在生产中要严格按照工艺规程执行才能保证产品质量。EPDM 自粘性差在成型工序中是个缺点，但是在硫化工序中却有一定的好处，因为胶料不粘平板，硫化时排气较容易，平板压合后经一二次挤压即可将窝在胶带表面的空气排尽。生熟口交接处的质量比普通输送带还要好，整条输送带的外观也不比普通输送带差。  EP帆布带芯耐高温输送带的硫化工艺按普通EP帆布芯输送带的工艺执行，除了一次拉伸外，硫化后还需再做一次冷拉伸，以控制其拉断伸长率不致过大。
五、物理测试 1、 硬度  仪器：硬度计 试样：（1）试样厚度不小于6mm，如试样厚度低于6mm，可用同样胶片重叠起来，但重叠数不得超过3层，每层厚度不小于2mm，但这样测量的结果与在整块试样上测量的硬度是不能相比较。（2）试样表面应光滑、平整，不应有缺胶、机械损伤及杂质等。（3）试样必须有足够的尺寸，保证压针和试样接触位置距离边缘至少12mm，即试样外形尺寸必须在24mm以上。（4）试样在试验温度下应至少停放5h.  注意事项：（1）试验前仪器调零。（2）试样上的每一点只准测量一次硬度，点与点间距离不少于6mm，点与边间距不少于12mm.（3）每个试样测量点不少于5个，取其中值为试验结果，试验结果有效到整数位。（4）压足和试样完整接触后1s内读数。 2、 拉伸强度  仪器：电子拉力机 试样：哑铃形  注意事项：试样裁断的方向应保持其拉伸受力方向与压延方向一致。 3、 扯断伸长率  仪器：电子拉力机 试样：月牙形